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常见干燥设备工作原理性能差异轻松读懂!
??:未知 ??:admin ??:2019-07-10 ??:
 

  工厂产品在出厂前,常常需要干燥,除去物料中的水分或溶剂,以便贮藏、运输或者进行进一步的加工。你们工厂里的干燥设备是什么样的?是如何进行干燥的?对物料可有什么要求吗?

  散粒状固体物料由加料器加入到流化床干燥器,将过滤后的洁净空气加热,然后由鼓风机送入流化床底部,经分布板与物料接触,使得物料颗粒悬浮于气流之中,形成了类似于流体的流化状态,在这种状态下进行热质交换。物料干燥后由排料口排出,废气由流化床顶部排出,经旋风除尘器组和布袋除尘器回收固体粉料后排放入空气中。

  气体通过床层时,其流速虽然超过了临界流速,但床内只形成一条狭窄的通道,形成所谓的沟,大部分床层处于固定状态。这种现象容易产生死床,造成催化剂烧结,降低催化剂的使用寿命,降低转化率和生产能力。

  产生原因:颗粒太细、潮湿、易粘结,床层薄,气流流速过低或气流分布不合理,气体分布板不合理。

  床层中大气泡很多,气泡不断搅动和破裂,床层波动大,操作不稳定,气固间接触不好,就会使气固反应效率降低。

  就是气泡直径大到与床径相等,将床层分为几段,变成一段气泡和一段颗粒的相互间隔状态。此时颗粒层被气泡像活塞一样向上推动,达到一定高度后气泡破裂,引起部分颗粒的分散下落。腾涌发生时,床层的均匀性被破坏,使气固相的接触不良,严重影响产品的产量和质量,并且器壁磨损加剧,引起设备的振动。

  产生原因:出现腾涌现象时,由于颗粒层与器壁的摩擦造成压降大于理论值,而气泡破裂时又低于理论值,即压降在理论值上下大幅度波动。一般来说,床层越高、容器直径越小、颗粒越大、气速越高,越容易发生腾涌现象。

  利用雾化器将溶液、乳浊液、悬浮液或膏状料液分裂成细小雾状液滴,与热气体接触进行热交换,迅速排除本身水分,获得干燥。

  在干燥塔顶部导入热风,同时将料液送至塔顶部,通过雾化器喷成雾状液滴,这些液滴群的表面积很大,与高温热风接触后水分迅速蒸发,在极短的时间内便成为干燥产品,从干燥塔底排除热风与液滴接触后温度显著降低,湿度增大,它作为废气由排风机抽出,废气中夹带的微粒用分离装置回收。

  产生原因:物料进料速度过快,量过大,导致干燥不完全。也有可能是未按照设备运行说明书中的操作进行,设备主塔未加热所致。

  解决方法:减缓加料速度与数量,适当调节进料泵。提高进出口温度,观察设备是否存在物料堵塞现。

  解决方法:检测旋风分离器是否存在缺口,气密性是否完好。根据物料特性适当增加二级除尘。

  解决方法:观察布袋是否对该干燥设备适合,清洗布袋必要时更换新布袋,检查接地线,检测脉冲阀是否正常运转。

  气流干燥也称“瞬间干燥”,利用高速流动的热气流将物料在流态化输送过程中进行干燥。

  热空气与物料同时送入干燥设备,在旋流干燥器内气流夹带物料沿着内壁形成螺旋运动,进行干燥, 干燥后的成品从旋风分离器排出,一小部分飞粉由旋风除尘器或布袋除尘器得到回收利用。

  洁净的热风经阀板分配进入床体内,从加料器进入的湿物料被热风形成沸腾状态。由于热风与物料广泛接触,增强了传热传质的过程,因此在较短时间内就可干燥。从床体的一端进入,经过几十秒至几分钟的沸腾干燥,自动从床体另一端流出。一般进行负压操作。

  湿物料从干燥器一端投入后,经翻动均匀分布于内筒中,并与热空气充分接触,进行传热干燥。

  进料端的封闭螺旋输送机将湿物料输送到筒内,在转筒转动时,筒内料铲将物料扬起散落,使湿物料与筒内热风以及加热的筒壁充分接触。湿物料输送到转筒内时温度较低,与筒内热风形成强烈温差,在干燥过程中通过通风量足够的高温热风与物料的直接接触实现热交换来增高物料的温度,以使物料的水分汽化蒸发直至干燥。

  适用于颗粒状物料,也可用掺入干物料的办法干燥粘性膏状物料或含水率较高的物料。

  滚筒是一个外表面经过加工的金属空心圆筒,加热蒸汽从空心轴通入并在筒内冷凝,冷凝水由虹吸管排除。滚筒部分侵入被干燥的料浆中,筒体内连续通入供热介质,加热筒体,当滚筒缓慢旋转时,物料呈薄膜状附着在它的外面而被加热,水被气化,散于周围空气中。滚筒转动一周,附着在外壁的干料呈片状由刮刀刮下。

  物料由加料器均匀地铺在网带上,由传动装置拖动在干燥机内移动。干燥机由若干单元组成,每一单元热风独立循环,部分尾气由专门排湿风机排出,废气由调节阀控制,热气由下往上或由上往下穿过铺在网带上的物料,加热干燥并带走水分。

  用于透气性较好的片状、条状、颗粒状物料的干燥,对滤饼类的膏状物料,也可通过造粒机或挤条机制成型后干燥。


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